- [检测百科]分享：铝壳体拔孔微裂纹形成原因2023年07月24日 10:10
- 某焊接铝壳体侧面拔孔法兰在水压试验后发生严重的不规则变形,拔孔部位产生微裂 纹,采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、低倍检验、硬度测试、金相检验等方法分析了微裂 纹产生的原因。结果表明:壳体拔孔时预热温度过高造成组织过烧;晶粒粗大和局部晶界复熔对材 料的抗拉强度、韧性均有较大影响。最后提出了壳体形变过烧的控制方法,以预防设备在运行时发 生漏气事故。
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- [检测百科]分享：维氏硬度试验压痕对角线判定的美标与国标对比2023年07月20日 09:12
- 对比了美标和国标中关于维氏硬度试验压痕对角线的判定规则,国标中规定两条对角 线之差不应超过平均值的5%,美标中规定如果一条对角线长度的一半大于另一条对角线长度一 半的5%,则试样表面可能没有与压头轴线垂直,而 NADCAP的审核指导建议则规定一条对角线 长度的一半不应超过该条对角线另一半长度的5%。在试验结果的验证过程中,分别对比了上述3 种方式对压痕对角线判定的差别,以为维氏硬度测试人员对压痕对角线的判定工作提供参考。
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- [检测百科]分享：SA-192高频焊翅片管漏水原因2023年07月12日 10:06
- 某SA-192高频焊翅片管发生漏水,采用宏观观察、尺寸测量、化学成分分析、金相检验、 扫描电镜和能谱分析、硬度测试等方法对其漏水原因进行分析。结果表明:漏水的主要原因是焊接 时高频电流集中在钢管表面,输入功率大而焊接速率小,造成表面局部受热严重,出现过烧缺陷;过 烧缺陷导致钢管表面堆积大量焊渣,降低了基体材料的塑性和韧性,促使表面凹坑和孔洞的形成。
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- [检测百科]分享：数控车床主轴轴承转动不良原因2023年06月27日 10:32
- 某数控车床主轴轴承发生损伤,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜和能谱分析、金 相检验、硬度测试等方法分析了轴承的损伤原因。结果表明:两个主轴轴承均发生早期接触疲劳, 但损伤程度轻微;其中一个轴承滚道表面存在磨粒磨损形成的损伤凹坑和犁沟,磨粒为车床加工产 生的硬铝碎屑,碎屑进入该轴承内,在接触表面形成挤压凹坑,并随滚动体运动,在滚道表面形成犁 沟,从而使接触区的粗糙度增大,最终导致轴承转动不良并出现异响。
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- [检测百科]分享：GCr15钢轴套断裂原因2023年06月26日 13:30
- 采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜和能谱分析、金相检验、显微硬度测试等方法对 某GCr15钢轴套断裂原因进行分析。结果表明:轴套的断口呈脆性断裂特征,断口的起始位置存 在早期裂纹;磨削工艺不当使轴套端面产生磨削烧伤,并导致轴套表面硬度下降。
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- [检测百科]分享：轧机飞剪剪刃断裂原因2023年06月25日 13:06
- 采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜及能谱分析、金相检验、硬度测试等方法对轧机 飞剪剪刃的断裂原因进行分析。结果表明:飞剪剪刃的断裂原因与其使用过程中剪刃口接触轧材 区域产生的热疲劳有关。
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- [检测百科]分享：55SiCrA钢弹簧断裂原因2023年06月20日 09:42
- 采用宏观观察、化学成分分析、显微硬度测试、金相检验、扫描电镜分析等方法分析了 55SiCrA钢弹簧疲劳断裂的原因。结果表明:弹簧内、外侧表面缺陷为潜在的裂纹源,在疲劳测试 过程中,缺陷处极易形成应力集中并产生裂纹,裂纹不断扩展,最终导致弹簧断裂。
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- [检测百科]分享：20CrMnTi钢齿轮轴断齿原因2023年06月19日 10:18
- 采用化学成分分析、断口分析、金相检验、硬度测试等方法对某起重机用齿轮轴断齿原 因进行分析。结果表明:该齿轮轴渗碳层存在脱碳现象,以及心部组织强度偏低是导致齿轮轴断 裂的主要原因;金相检验方法在测量渗碳层厚度方面存在局限性。
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- [检测百科]分享：Q235A钢风扇叶片断裂原因2023年06月16日 10:16
- 某Q235A钢风扇叶片在运行约180~500h后发生断裂,采用宏观观察、化学成分分析、 扫描电镜和能谱分析、金相检验、硬度测试等方法分析了其断裂原因。结果表明:开裂起源于叶片 根部两侧焊缝边缘的热影响区,在风扇转动和发电机整体振动产生的交变应力和焊接应力作用下, 裂纹萌生并扩展,最终导致叶片发生断裂。
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- [检测百科]分享：弹性圆柱销开裂失效分析2023年06月08日 10:39
- 某设备在维护过程中发现设备内的弹性圆柱销开裂失效,通过宏观观察、化学成分分 析、硬度测试、金相检验、断口分析、氢质量分数测定等方法对弹性圆柱销的失效原因进行了分析. 结果表明:弹性圆柱销在退镀工序后没有进行相应的除氢工序,氢渗入了圆柱销内部,导致该弹性 圆柱销发生氢脆失效.
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- [检测百科]分享：染缸热交换器焊缝开裂原因分析2023年06月07日 16:14
- 某纺织公司染缸热交换器在检修过程中发现焊缝及筒体附近母材出现裂纹.通过宏观 分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验和氯离子检测等方法对热交换器焊缝开裂的原因进行了 分析.结果表明:该热交换器焊缝及筒体附近母材的开裂模式为应力腐蚀开裂.由于蒸汽冷凝水 中氯离子质量浓度过高,在焊接残余应力和工作应力的共同作用下,焊缝发生应力腐蚀开裂.
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- [检测百科]分享：超临界锅炉T９１钢过热器管爆管原因分析2023年05月29日 09:26
- 某国产火焰锅炉投产运行一个月后,屏式过热器管发生爆管泄漏.通过宏观检验、化学 成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对过热器管发生爆管的原因进行了分 析.结果表明:爆管为长时间超温运行所致,过热器管接头环焊缝内部的焊瘤阻碍了蒸汽流动,同 时氧化皮影响了热量传递,导致管壁局部长时间过热;爆口处显微组织严重老化,且有明显蠕变损 伤,降低了管材的强度,管壁承压能力下降,最终导致爆管泄漏.
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- [检测百科]分享：４２CrMo钢蜗杆开裂原因分析2023年05月24日 09:39
- ４２CrMo钢蜗轮蜗杆在装配时发现蜗杆表面开裂,通过宏观分析、化学成分分析、淬火表 面残余应力测试、微观分析、金相检验、能谱分析、硬度测试等方法对蜗杆开裂的原因进行了分析. 结果表明:该４２CrMo钢蜗杆表面裂纹为淬火应力裂纹,蜗杆材料中的锰的质量分数偏高以及淬火 过程中热应力与组织应力叠加导致蜗杆沿轴线方向开裂.
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- [检测百科]分享：汽车悬架弹簧断裂原因分析2023年05月16日 09:34
- 某汽车悬架弹簧在质量测试过程中发生断裂.通过宏观检查、化学成分分析、断口分 析、金相检验、残余应力测试、硬度测试和耐久性测试等方法对弹簧断裂的原因进行了分析.结果 表明:弹簧钢丝在冷卷工序时与刀具接触过紧,两者剧烈摩擦后生热,引起弹簧组织变形而形成硬 而脆的白亮层,在冲击载荷的不断作用下,白亮层先产生裂纹,并最终导致弹簧断裂.
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- [检测百科]分享：高压燃油泵溢油阀断裂失效分析2023年05月12日 10:10
- 某高压燃油泵溢油阀在服役过程中发生断裂,通过尺寸设计与原材料选用分析、化学成 分分析、断口分析、金相分析、有效硬化层深度测试、硬度测试、镀锌层厚度测试、孔径尺寸测试等方 法对溢油阀断裂原因进行了分析.
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- [检测百科]分享：发动机凸轮轴正时带轮紧固螺栓断裂原因分析2023年05月11日 09:16
- 某汽车发动机凸轮轴正时带轮紧固螺栓在台架耐久试验中发生断裂.通过宏观检验、 化学成分分析、硬度测试、金相检验以及断口分析等方法对螺栓的断裂原因进行了分析.结果表 明:该紧固螺栓的断裂模式为疲劳断裂;螺栓未紧固到设计要求的预紧力,导致其在使用过程中发 生松动,在交变应力作用下螺栓螺纹旋合部位萌生裂纹,最终导致螺栓发生疲劳断裂.
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- [检测百科]分享：某超超临界机组锅炉末级过热器钢管泄漏原因分析2023年05月10日 13:32
- 某电厂超超临界清洁高效燃煤发电机组锅炉钢管发生泄漏.采用宏观检查、化学成分 分析、拉伸试验、硬度测试及金相检验等方法对钢管泄漏原因进行了分析.结果表明:末级过热器 钢管因被异物堵塞而处于超温运行状态,使钢管的力学性能劣化,进而导致钢管的承压能力下降, 在内压应力作用下,钢管的蠕变速率加快,其表面萌生出蠕变裂纹,最终导致钢管发生泄漏.
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- [检测百科]分享：TC6钛合金压气机叶片裂纹产生原因2023年01月18日 14:47
- 某型航空发动机在完成总运转时间2081h后进行拆解检查,在一件 TC6钛合金高压 压气机Ⅵ级转子叶片上发现沿叶片纵向分布有两条裂纹。通过宏观观察、断口分析、金相检验、能 谱分析及硬度测试等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:该裂纹为试车过程中产生的疲 劳裂纹。发动机在完成阶段性试车后进行拆解检查,复装后叶尖间隙不满足设计要求,导致在随后 的试车过程中叶尖与机匣封严涂层发生严重刮擦,造成局部超温、掉块,形成疲劳裂纹源并最终扩 展为裂纹。
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- [检测百科]分享：S136钢模具断裂的原因2022年12月28日 10:40
- 某S136钢模具在服役过程中产生断裂失效。通过化学成分分析、断口分析、显微组织 观察及硬度测试,分析了该S136钢模具断裂的原因。结果表明:S136钢模具的断口主要以韧窝形 貌为主,韧窝中可见大量颗粒状碳化物,晶界位置出现少量微裂纹;S136钢模具的显微组织为回火 马氏体,晶界处分布着大量微米级碳化物颗粒;碳化物硬度约为11GPa,基体硬度约为5GPa;综 合分析表明,S136钢模具断裂的原因是其晶界处存在的大量碳化物,导致材料脆性增加。
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- [检测百科]分享：拉伸试验参数对镀锡板屈服强度测试结果的影响2022年11月14日 10:55
- 采用拉伸试验、硬度测试和扫描电镜观察,分析了取样方向、平行长度、烘烤温度和烘烤 时间对 MRT-3BA 和 MRT-4CA 两种镀锡板的屈服强度、显微组织和硬度的影响。
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浙公网安备 33042402000106号
