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金属材料检测-镁合金化学成分分析
镁合金中化学成分分析是将样品制成屑状并用适当的酸溶解后，利用电感耦合等离子发射光谱仪，根据样品中被测元素谱线强度与浓度的关系，通过校准曲线，对镁合金产品的化学元素含量进行测定。检测结果可用于产品材料的牌号鉴别以及产品质量评价。更多 +
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金属材料检测-铝合金化学成分分析
铝合金中化学成分分析是将样品制成块状并打磨去除氧化层表皮或将样品制成屑状并用适当的酸溶解后，利用直读光谱仪或ICP，根据样品中被测元素谱线强度与浓度的关系，通过校准曲线，对铝合金产品的化学元素含量进行测定。检测结果可用于产品材料的牌号鉴别以及产品质量评价。更多 +
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金属材料检测-不锈钢化学成分分析
不锈钢中化学成分分析是将样品制成块状并打磨去除氧化层表皮或将样品制成屑状并用适当的酸溶解后，利用直读光谱仪、ICP、氧氮测定仪等，根据样品中被测元素谱线强度与浓度的关系或峰面积积分后，通过校准曲线或面积大小，对不锈钢产品的化学元素含量进行测定。检测结果可用于产品材料的牌号鉴别以及产品质量评价。更多 +
- [检测百科]分享：波长色散X射线荧光光谱法测定生铁样品中14种元素的含量2025年02月11日 13:22
- 铁水成分的检测作为转炉炼钢前的重要工序,直接关系到炼钢成分的调配和钢的质量,因此准确测定铁水中各元素的含量对后续转炉冶炼过程中控制钢水成分至关重要。近年来,为了加快炼钢生产节奏以及转变铁包加废钢的工艺,需要预知加废钢后的铁水成分,以便在生产过程中控制冶炼工序中钢水中各元素的含量,还对铁水中各元素的检测周期提出了更严苛的要求。
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- [检测百科]分享：汽车零部件用非调质钢切削性能改进2025年01月15日 13:09
- 非调质钢广泛应用于汽车发动机曲轴、连杆、凸轮轴、传动轴等重要零部件中。切削加工是这些零部件制造过程中主要的加工工序之一[1]。 钢材的切削性能受诸多因素影响,主要包括：钢的化学成分、显微组织、材料物性以及硫化物形貌等。
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- [检测百科]分享：预时效-温成形工艺参数对7075铝合金组织与性能的影响2024年12月06日 14:00
- 近些年,轻量化一直是汽车行业的研究热点[1]。汽车结构质量每减轻10%,燃油消耗可降低6%~10%,尾气排放量可减少4%[2-5],基于节能和环保的需求,轻量化对于汽车的发展具有重大意义。铝合金具有比强度高、易加工等优点,广泛应用于汽车轻量化发展,常用的铝合金包括5083、6061、7075铝合金等[6]。高强铝合金在室温下的断后伸长率较低,成形时回弹难以控制,容易出现破裂,成形性较差[7]。相比室温成形,热成形可以提高材料塑性,改善成形性能。传统的热成形工艺一般将板料加热到固溶温度,保温一段时间后降到一定温度进行冲压成形,成形以后进行淬火,最后进行时效处理；其工序繁多,时效时间过长,且难以保证成形精度。已有研究表明通过化学成分调整[8]、时效工艺优化[9]等方法可以缩短时效时间,提高生产效果。
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- [检测百科]分享：6061铝合金管材表面剥落原因2024年11月14日 13:52
- 铝合金属于Al-Mg-Si系合金,是可热处理强化的变形铝合金,其耐腐蚀性好,具有强度中等、无应力腐蚀开裂倾向、焊接性能良好、易于成型等优点,广泛应用于燃料组件的包壳材料中[1-4]。在包壳材料的车削加工过程中,个别部位出现表面剥落现象。
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- [检测百科]分享：某油冷却器换热管泄漏原因2024年11月01日 13:59
- 油冷却器又称冷油器,是工业生产中常见的热交换设备,在化工、电力、轻工和重工等领域广泛应用。具有一定温度差的两种液体(其中热流体为油)经过油冷却器后可以实现热量交换,以降低油温,确保机械设备运行正常。
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- [检测百科]分享：42CrMoA圆钢样坯淬火开裂原因2024年10月22日 12:42
- 依据GB/T 3077—2015 《合金结构钢》的要求,在对42CrMoA圆钢进行力学性能测试前,需要对其样坯进行调质处理。对某钢厂生产的直径为65 mm的42CrMoA圆钢样坯进行调质处理后发现少量样坯表面出现开裂现象,需重新制样,延长了钢材的出厂时间。样坯的调质工艺为：(855±10) ℃,50 min,油冷＋(550±10) ℃,60 min,水冷。为了避免后续的样坯发生热处理开裂,笔者对开裂样坯进行一系列理化检验,找出其开裂的原因,以避免该类问题再次发生。
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- [检测百科]分享：抽油杆断裂原因2024年10月21日 12:39
- 抽油杆是机械采油系统中连接抽油机和抽油杆柱的重要零件之一,其服役过程中的安全稳定性对油气资源开采至关重要。抽油杆柱的长度可达2 000 m,其由长度为8 m、直径为28 mm的独立杆组成,这些杆通过螺纹联轴器相互连接,抽油杆是两端都有杆头的圆柱形杆,其横截面的最大拉伸应力发生在柱塞向上运动过程中,主要取决于柱塞的深度[1]。
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- [检测百科]分享：锻钢冷轧工作辊表面剥落原因2024年10月15日 12:42
- 从金相检验结果可以判定,试样内无明显冶金缺陷,且显微组织正常,同时化学成分、辊面硬度均符合设计要求,所以可排除原材料缺陷或者热处理异常导致剥落的原因。
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- [检测百科]分享：ER70S－6焊丝弯折脆断原因2024年10月14日 10:51
- 在对某钢厂生产的ER70S－6镀铜焊丝进行冷拉成形后,焊丝容易在弯折试验时发生脆断。该焊丝用钢下游的生产工艺为机械磨光→粗拉→细拉→镀铜。笔者采用一系列理化检验方法分析镀铜焊丝弯折脆断的原因,为ER70S－6焊丝的生产优化提供了方向。
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- [检测百科]分享：冷轧抗菌不锈钢SUS304Cu研制开发2024年09月03日 13:16
- 在普通SUS304Cu带钢目标厚度规格进行冷轧生产的基础上，对其进行抗菌处理。可以在不降低普通不锈钢的力学性能和抗腐蚀性能的情况下，赋予产品优异的抗菌性能。目前被广泛应用于水槽、厨具、餐具以及医用等领域，市场需求量较大。
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- [检测百科]分享：不同底吹气体流量对转炉炉渣气化脱磷的影响2024年08月21日 10:55
- 借助氧枪顶吹氮气提供的良好动力学条件，在溅渣护炉前或者溅渣护炉前期，由高位料仓向炉内加入定量脱磷剂(即还原剂)，在溅渣护炉过程中脱磷剂将炉渣当中的P元素还原为单质气态P，且高速循环的大量炉气将P蒸气不断带出炉口，降低了炉内P蒸气分压(几乎为零)，因此保证脱P反应的可持续进行[1]。
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- [检测百科]分享：低温条件下55Q轻轨断裂原因分析及生产工艺改进2024年08月13日 09:42
- 唐钢中型线在冬季0~20℃低温条件下生产55Q材质轻轨时矫直和加工断裂率高达15%。本文从轻轨轧后冷却速率、化学成分、金相组织、夹杂物等方面进行了分析，确定了轻轨断裂的主要原因为轧后冷却速率过快、化学成分C含量较高、受夹杂物的影响及磕碰损伤。通过在成品轧机与冷床之间的输送窄辊道上安装保温罩、优化55Q化学成分、严格控制夹杂物的数量和等级、对冷床收集槽进行改造等生产工艺改进，轻轨断裂率由15%降低至0.02%以下。
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- [检测百科]分享：宽厚钢板板形控制理论及实践综述2024年08月07日 10:21
- 宽厚钢板的板形控制是生产过程中十分重要的质量控制环节。文章简要介绍了宽厚钢板生产的关键设备：加热炉、高压水除鳞装置、宽厚板轧机、矫直机、滚切式双边剪、热处理设备、压平机等的发展及关键工艺；综述了宽厚板轧制成形金属弹塑性变形理论、轧制过程中的变形理论、轧后的矫直和压平理论；针对宽厚板生产中出现的纵向弯曲、横向弯曲(镰刀弯)、边浪、中间浪等板形问题，分析了钢坯加热的不均匀、轧制过程中的冷却不均匀、轧制过程中轧机的不稳定性等影响因素并给出了生产实践解决方案；提出大厚度热矫直机、新型无氧化烧嘴、新材料无粘铁皮炉底辊等新技术的应用预测。
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- [检测百科]分享：易切削1215MS钢精炼工艺优化及实践2024年07月19日 10:07
- 本文针对前期开发1215MS钢种时，LF精炼过程控制不稳定的问题，分别从钢水[Mn]、[S]含量的精确控制、稳定精炼过程钢水氧含量、优化精炼渣组成及造渣制度三个方面有针对性的采取措施进行控制。优化后的LF精炼工艺，精炼过程钢水[Mn]、[S]含量更容易控制，钢水[Mn]/[S]提高至3.5~3.7；精炼过程钢水自由氧含量稳定在50×10–6~70×10–6范围内，精炼结束时钢水自由氧含量控制在60×10–6左右；精炼渣二元碱度提高至2.3~2.6，精炼渣中Al2O3含量提高至12~14，盘圆中B类夹杂物级别有明显降低。
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- [检测百科]分享：450 m3高炉短期闷炉及休复风操作实践2024年07月01日 14:02
- 高炉闷炉是炼铁生产的一种操作状态，休风与复风是高炉暂时停止生产和随后恢复生产的高炉操作方法。高炉停止生产和恢复生产的基本操作就是停止往炉内送风和恢复往炉内送风
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- [检测百科]分享：热轧工艺参数对X80管线钢成品组织的影响2024年06月24日 10:53
- 管线钢是指用于输送石油、天然气等管道所用的一类具有特殊要求的钢种，根据厚度和后续形成等方面的不同，可由热连轧机组、中厚板轧机生产热板，经螺旋焊接或直缝焊接形成大口径钢管。管线钢应用环境可分为高寒、高硫地区和海底铺设3类。这些工作环境恶劣的管线，线路长，又不易维护，对质量要求都很严格。管线钢面临的诸多挑战包括：油气田大部分在极地、冰原、荒漠、海洋地区，自然条件较为恶劣，或者为了提高运输效率，管道的口径不断被扩大，输送压力不断被提升。需要管线钢具有良好的力学性能（厚壁、高强度、高韧性、耐磨性），还应具有大口径、可焊接性、耐严寒低温性、耐腐蚀性、抗海水和抗氢致开裂（HIC）、抗硫化物应力腐蚀（SSCC）性能等。
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