- [检测百科]分享：加载频率对FV５２０BＧI钢超高周疲劳性能的影响2021年07月12日 11:59
- 采用超声疲劳试验方法和常规疲劳试验方法,对FV５２０BＧI钢在２０kHz和１４０Hz频率下的超高周疲劳性能进行了研究,分析了加载频率对FV５２０BＧI钢超高周疲劳性能的影响,并基于Basquin方程对超声疲劳试验数据进行了修正.结果表明:在应力幅值相同的情况下,试验钢的疲劳寿命随加载频率的提高而增加,而疲劳强度随加载频率的提高而降低;常规疲劳试验和超声疲劳试验下试验钢的疲劳断裂机制和断口形貌基本相同;修正后的超声疲劳试验数据与常规疲劳试验数据具有较好的相容性.
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- [检测百科]分享：粉末挤压成型制备SiCp/Al复合材料的 显微组织及性能2021年07月07日 14:00
- 采用粉末挤压成型方法制备 SiC 体积分数分别为３０％,４０％,５０％的 SiCp/Al复合材料,通过光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机、布氏硬度计、热膨胀仪和热导率测试仪等对其显微组织、力学性能和物理性能等进行了分析.结果表明:经过４５０ ℃热挤压成型成功制备出３０％SiCp/Al和４０％SiCp/Al复合材料,而５０％SiCp/Al复合材料无法直接挤压成型;在复合材料纵截面上,铝基体沿挤压方向分布并呈现白色条状流线型组织;两种复合材料的拉伸断口均由大量细小韧窝组成, 呈混合断裂特征;随着SiC体积分数的提高,复合材料布氏硬度从８１．９HB升高到９８HB,但抗拉强度有所降低,伸长率明显减小;复合材料的相对密度和线膨胀系数减小,热导率增大.
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- [检测百科]分享：深冷处理后０Cr１７Mn1７Mo３NiN 奥氏体不锈钢的 低温冲击性能2021年07月05日 13:48
- 对深冷处理前后的０Cr１７Mn１７Mo３NiN 奥氏体不锈钢分别进行了低温和常温冲击试验,研究了其冲击性能和断口形貌,分析了冲击断口附近的物相组成和显微组织.
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- [检测百科]分享：齿轮壳安装定位柱断裂失效分析2021年07月02日 15:53
- 某铝合金齿轮壳安装定位柱在装配前及装配期间均发生断裂.通过化学成分分析、断口宏观检验、扫描电镜及能谱分析、金相检验的方法,对安装定位柱的断裂原因进行了综合检验分析.结果表明:齿轮壳铸造工艺不当,造成铸件内存在大量气孔、缩孔和冷豆等铸造缺陷,是导致该批齿轮壳安装定位柱发生脆性断裂的主要原因.最后对齿轮壳的铸造工艺提出了改进建议.
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- [检测百科]分享：QAl９Ｇ４铝青铜转向油缸接头断裂失效分析2021年06月22日 14:02
- :材料为QAl９Ｇ４铝青铜的船用推进器转向油缸接头,在下水投入使用８个月后出现早期断裂失效.从断口形貌、化学成分、力学性能、显微组织等方面,对QAl９Ｇ４铝青铜油缸接头进行断裂原因分析.结果表明:QAl９Ｇ４铝青铜原材料力学性能偏低,铅、铁元素含量超标,增加了合金的脆性并降低了合金的耐腐蚀性;基体组织严重偏析,在交变载荷及环境腐蚀的作用下在表面腐蚀锈斑处萌生裂纹源,发生应力腐蚀开裂并最终导致脆性断裂.
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- [检测百科]分享：锅炉过渡段水冷壁１５CrMoG钢连接管安装阶段 环向开裂的原因2021年06月09日 16:05
- 通过宏观形貌检查、化学成分分析、力学性能测试、显微组织观察和断口形貌分析等方法,探讨了某电厂２号锅炉过渡段水冷壁１５CrMoG 钢连接管在安装阶段发生环向开裂的原因.。
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- [检测百科]分享：钻柱转换接头断裂原因分析2021年06月08日 13:27
- 白 强１,马健强２,韩新泉２,李德君１,刘 强１ (１．中国石油集团石油管工程技术研究院 石油管材及装备材料服役行为与结构安全国家重点实验室,西安 ７１００７７; ２．中石油煤层气有限责任公司,北京 １０００２８) 摘 要:通过断口宏微观分析、金相检验、化学成分分析、力学性能试验等方法,结合结构因素和 服役工况条件分析,对某油井发生的钻柱转换接头断裂失效原因进行了分析.结果表明:该钻柱转 换接头失效模式为疲劳断裂;接头弯曲强度比偏低以及内螺纹根部应力集中严重是导致其过早发 生
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- [检测百科]分享：盐水酸碱度对6082铝合金搅拌摩擦焊缝应力腐蚀开裂的影响2021年06月03日 15:06
- 采用慢应变速率试验（ＳＳＲＴ）、扫描电镜、光学显微镜和能谱分析等手段，研究并比较了６０８２铝合金搅拌摩擦焊（ＦＳＷ）焊缝在空气和ｐＨ 分别为６，７，８的３．５％ ＮａＣｌ溶液中的应力腐蚀开裂（ＳＣＣ）性能，讨论了该合金焊缝在不同盐水介质中产生应力腐蚀开裂差异的原因。结果表明：ＦＳＷ 焊缝在偏酸、偏碱及中性ＮａＣｌ溶液中的ＳＣＣ敏感性指数犐ＳＳＲＴ依次为０．１３，０．０７４，０．０５５；在中性盐水和弱碱性盐水中，焊缝主要是韧性断裂，ＳＣＣ特征不明显，在弱酸性盐水中的断口呈混合型断裂的某些ＳＣＣ特征。
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- [检测百科]分享：L３６０M 管线钢管水压爆破试验开裂分析2021年05月25日 13:11
- :通过断口宏观和微观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相分析等理化性能试验,对L３６０M 直缝埋弧焊钢管水压爆破试验出现纵向开裂和横向断裂的原因进行了分析.结果表明:钢管纵向开裂和横向断裂主要是由于管体材料韧性较差,钢管材料中铁素体Ｇ珠光体带状组织严重则是导致其韧性较差的主要原因,而管材中严重的带状组织与钢中锰含量偏高导致锰偏析有关;建议合理控制锰元素含量,还可以通过降低钢管用板材终轧温度、增加控冷冷却速率、微合金化等措施来降低板材的带状组织级别. 关键词:管线钢管;水
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- [检测百科]紧固件应力腐蚀检测形貌分析2020年08月24日 17:44
- SCM440钢六角头螺栓安装使用一段时间后在头下圆角位置发现断裂，断口平齐无明显塑性变形，存在明显锈蚀，断口为应力腐蚀断口，
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- [检测百科]紧固件疲劳断口形貌分析2020年08月21日 14:37
- （1） 42CrMo钢轮毂固定螺栓疲劳断口形貌 42CrMo钢轮毂固定螺栓，服役一段时间后在杆部螺纹收尾处断裂，断口边缘有塑性变形痕迹，断面有疲劳弧线，扩展区可见犁沟状挤压磨损痕迹及疲劳条带，并伴有二次裂纹，属疲劳断裂，断口形貌见图9-1和图9-2。 图9-1断面海滩花样 图9-2 断面疲劳条带 （2）42CrMo双头螺栓疲劳断口形貌 42CrMo钢六角头螺栓服役一段时间后在头杆部开裂， 断面平整光亮，呈金属本色，未见明显塑性变形，断面可见明显疲劳弧
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- [检测百科]紧固件失效原因分析方法2020年08月20日 13:11
- 紧固件的失效原因是多方面的，有的失效原因在某一过程起主要作用，有的起次要作用，必须在分析中找出起主要作用的原因，重点是对失效零件断口和使用受力状态进行分析，找出典型特征和相关因素，并进行验证，证明在失效过程中起作用的主要因素，最后确定造成失效的原因。
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- [检测百科]常见紧固件失效变形特征分析2020年08月18日 16:22
- 紧固件在拉伸或扭转应力作用下不发生宏观塑性变形或宏观塑性变形很小的突然断裂称脆性断裂，裂纹扩展极快。脆性断裂包括解理断裂和准解理断裂；断口分别为解理断口、准解理断口；断口通常是粗糙的，有沿晶断裂特征。准解理介于脆性和韧性之间，宏观有放射状、结晶状；微观形貌有解理台阶、撕裂脊线、舌状花样等形貌特征。解理断口由许多“小刻面”所组成，断口上存在放射条纹，收敛处为裂纹源；微观形貌有河流花样、舌状花样、放射状花样等特征。
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- [检测百科]螺柱断裂缺陷应力腐蚀分析2020年08月18日 16:03
- 螺柱在螺纹收尾处的牙底断裂，断口微观形貌为沿晶、穿晶混合断口,有较多二次裂纹，并有被腐蚀的区域。裂源区为颜色较深无光泽的腐蚀区域，扩展区微观形貌为准解理及少量二次裂纹.
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- [检测百科]特种螺栓断裂检测内容与失效分析2020年08月12日 14:52
- 疲劳源区可见疲劳台阶，源区附近的断口表面平坦、光滑、细密，疲劳扩展区断面粗糙；整个断口可见大量疲劳条带和疲劳弧形，从疲劳弧线位置和区域判断，断口上瞬断区面积很小，不到断口总面积的5%。
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- [检测百科]圆柱螺钉断裂失效分析试验2020年08月11日 14:18
- 断裂件心部硬度试验，标准规定心部硬度385～435HV10，硬度试验结果为，431～428 HV10，符合《ISO898.1-1999》标准要求，断裂件进行金相检查，从断口附近截取金相样品，制样后观察，组织为调质处理的回火索氏体组织。
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- [检测百科]电镀螺栓断裂失效分析检验2020年08月07日 16:43
- 断裂螺栓的断面平坦，一侧已被磨平，断口附近无明显宏观塑性变形，断裂面边缘可见碰伤痕迹，见图11-93所示。
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- [检测百科]高强度双头螺栓断裂失效分析2020年08月05日 16:08
- 采用扫描电镜观察断口的微观形貌，可见疲劳源区域存在磨损疤痕，未发现夹杂和冶金缺陷，见图11-77；图11-78所示为疲劳扩展区放大后的形貌，可见一系列轮胎印状疲劳条带并伴有二次裂纹存在。
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- [检测百科]六角螺栓疲劳断裂分析2020年08月04日 15:03
- 六角头螺栓，规格M20×120mm，性能等级为8.8级，材料40Cr钢，表面经热镀锌处理，螺栓安装后，在服役了一段时间后出现断裂。螺栓断裂件外观见图11-38，断裂位置为杆部与螺纹结合处的螺纹部分，断口附近螺纹和杆部无明显表面损伤痕迹。
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- [检测百科]矿机用断裂双头螺栓失效原因分析2020年08月03日 14:54
- 对断口进行检查，图11-153为送检螺栓断面低倍形貌，可见断面边缘位于螺纹处牙底和牙侧面，表面无明显腐蚀产物和冶金缺陷，断面左右两侧较平整光滑，边缘光亮，左右两侧的光滑断面间由一粗糙的带状区域所分隔，该带状区域约占整个断面面积的10%，现将整个断面分为A1区、A2区、B1、B2区和C1、C2区进行进一步微观观察。
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浙公网安备 33042402000106号
