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金属材料检测-钴合金检测
钴合金检测 通过对钴合金的化学成分、物理性能、金相组织等进行检测，协助企业进行钴合金产品质量控制。更多 +
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金属材料检测-镍基合金检测
镍基合金检测 通过对镍基合金的化学成分、物理性能、金相组织等进行检测，协助企业进行镍基合金产品质量控制。更多 +
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紧固件检测-自攻钉检测
自攻钉检测 通过对自攻钉的尺寸、金相、力学性能等进行检测，协助企业进行自攻钉质量控制。更多 +
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金属材料检测-不锈钢检测
不锈钢检测 通过对不锈钢的化学成分、物理性能、金相组织等进行检测，协助企业进行不锈钢产品质量控制。更多 +
- [检测百科]分享：310S和800H不锈钢的微观结构及其在天然海水环境中的腐蚀行为2025年05月15日 09:48
- 在天然海水介质中，通过金相显微镜、扫描电子显微镜、激光共聚焦显微镜、原子力显微镜对310S不锈钢和800H不锈钢的组织结构进行分析对比，并通过浸泡试验和电化学测试研究了这两种不锈钢在天然海水环境中的腐蚀规律。结果表明：310S不锈钢和800H不锈钢的显微组织均为奥氏体，且均有一定量的第二相析出，310S不锈钢的析出相主要为富Cr碳化物以及碳氮化合物，800H不锈钢的析出相主要为富Cr碳化物和Al、Ti的碳氮化合物。在天然海水介质中进行电化学测试后，310S不锈钢和800H不锈钢表面均有明显的腐蚀痕迹。由于800H不锈钢中加入了合金元素Al、Cu、Ti，800H不锈钢的耐蚀性优于310S不锈钢。
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- [检测百科]分享：高温服役HR3C耐热钢的显微组织变化2025年04月28日 13:00
- 针对火电机组用HR3C耐热钢在高温服役过程中显微组织变化的问题，对同一机组同时投运及同批次未经投运使用的高温过热器HR3C耐热钢管进行金相检验、扫描电镜和能谱分析、力学性能测试，初步建立了晶界宽度和晶内第二相的析出、分布情况与力学性能的关系。根据研究结果，将HR3C耐热钢管的老化程度分为未老化（初始态）、轻度老化、中度老化和重度老化4种状态，结果可为HR3C耐热钢组织老化程度的评判分级提供参考。
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- [检测百科]分享：15CrMoG钢水冷壁爆管原因2025年04月28日 11:25
- 某电厂水冷壁发生爆管事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法研究了水冷壁爆管的原因。结果表明：管子向火侧有大量横向穿晶裂纹，向火侧组织老化级别高于背火侧，但无明显过热特征，裂纹内含有S等腐蚀性元素；机组频繁调峰以及直流锅炉运行工况不稳定，使管子温度波动幅度较大的蒸发段区域发生热疲劳开裂，腐蚀性烟气加速了裂纹的扩展，最终导致水冷壁发生爆管事故。
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- [检测百科]分享：15CrMoG钢水冷壁爆管原因2025年04月28日 11:25
- 某电厂水冷壁发生爆管事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法研究了水冷壁爆管的原因。结果表明：管子向火侧有大量横向穿晶裂纹，向火侧组织老化级别高于背火侧，但无明显过热特征，裂纹内含有S等腐蚀性元素；机组频繁调峰以及直流锅炉运行工况不稳定，使管子温度波动幅度较大的蒸发段区域发生热疲劳开裂，腐蚀性烟气加速了裂纹的扩展，最终导致水冷壁发生爆管事故。
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- [检测百科]分享：15CrMoG钢水冷壁爆管原因2025年04月28日 11:20
- 某电厂水冷壁发生爆管事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法研究了水冷壁爆管的原因。结果表明：管子向火侧有大量横向穿晶裂纹，向火侧组织老化级别高于背火侧，但无明显过热特征，裂纹内含有S等腐蚀性元素；机组频繁调峰以及直流锅炉运行工况不稳定，使管子温度波动幅度较大的蒸发段区域发生热疲劳开裂，腐蚀性烟气加速了裂纹的扩展，最终导致水冷壁发生爆管事故。
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- [检测百科]分享：扳头断裂原因2025年04月27日 15:37
- 某扳头在使用过程中发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析、硬度测试等方法分析了扳头断裂的原因。结果表明：扳头的热处理工艺控制不当，导致材料硬度较高，组织中出现马氏体，材料的氢脆敏感性增强，最终导致扳头发生氢致脆性断裂。
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- [检测百科]分享：火力发电机组捞渣机链条断裂原因2025年04月27日 13:38
- 某火力发电机组捞渣机链条断裂。采用宏观观察、化学成分分析、渗碳层深度测试、金相检验等方法分析了链条断裂的原因。结果表明:链条的断裂性质为疲劳断裂，链条表面渗碳工艺不到位，导致链条的抗疲劳和抗磨损能力变差，在较大载荷和交变应力的综合作用下，链条发生疲劳脆性断裂。
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- [检测百科]分享：某输电线路铁塔防坠T型导轨脱落原因2025年04月27日 13:20
- 某1 000 kV输电线路铁塔防坠T型导轨发生脱落事故。采用宏观观察、几何尺寸测量、金相检验、扫描电镜及能谱分析、力学性能测试、化学成分分析等方法分析了导轨脱落的原因。结果表明：使用的连接板材料与设计不符，连接板材料组织中存在大量三次渗碳体及较严重的非金属夹杂物，造成连接板强度降低、脆性变大、抗疲劳能力降低；同时，连接板上螺栓孔冲孔工艺不当，存在多余开孔，在螺栓孔边缘形成裂口；在运行过程中，螺栓孔边缘发生疲劳开裂，导致连接板沿螺栓孔彻底断裂，最终造成导轨脱落。
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- [检测百科]分享：再沸器管板开裂原因2025年04月25日 10:33
- 某乙烯裂解装置中再沸器管板发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对管板的开裂原因进行分析。结果表明：焊接工艺控制不当使管板材料产生马氏体淬硬组织，在应力和淬硬组织的共同作用下，管板与管束间隙处的焊缝区和热影响区产生焊接冷裂纹；工艺水或急冷油进入裂纹，在S、O等腐蚀性元素的作用下，裂纹处的材料发生应力腐蚀开裂，裂纹进一步扩展，最终导致孔桥或管束发生开裂。
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- [检测百科]分享：QT500-7球墨铸铁行星架断裂原因2025年04月25日 09:46
- 拖拉机用球墨铸铁行星架在使用约400 h后发生断裂事故。采用宏观观察、扫描电镜分析、力学性能测试、金相检验等方法对行星架的断裂原因进行分析。结果表明：行星架的力学性能低于标准要求，同时存在严重的夹渣、缩孔和疏松等铸造缺陷，破坏了铸件材料内部组织的连续性和致密度，减小了铸件的有效承载面积，降低了零件的强度，铸造缺陷位置产生应力集中，最终造成行星架发生早期脆性断裂。
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- [检测百科]分享：压缩机齿轮轴端齿盘断齿原因2025年04月24日 15:20
- 某压缩机在服役期间，其5级叶轮侧的齿轮轴端齿盘发生断齿事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、扫描电镜和能谱分析、金相检验等方法对该轴端齿断裂原因进行分析。结果表明：轴端齿的断裂性质为微动疲劳断裂；服役时，装配预紧力不足使中心拉杆发生松弛,导致齿面出现微动磨损，裂纹起源于微动磨损形成的麻坑处，在交变载荷的作用下，麻坑处产生应力集中，引起疲劳裂纹的萌生和扩展，最终导致轴端齿断裂。
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- [检测百科]分享：中速磨煤机磨辊轴螺栓断裂原因2025年04月24日 14:06
- 某燃煤电厂1号炉B磨煤机1号磨辊轴运行期间，其轴承温度升高，经停运、解体检查，发现磨辊支架与磨辊轴相连的3根螺栓全部断裂。采用宏观观察、金相检验、化学成分分析、扫描电镜分析、硬度测试等方法分析螺栓断裂的原因。结果表明：螺栓沿变截面处螺纹牙底及螺栓头部与螺杆过渡处产生较大应力集中，螺栓螺纹牙底处硬度偏高，心部组织异常，导致螺栓的抗疲劳性能降低；在振动循环载荷的作用下，应力集中处产生微裂纹，螺栓裂纹不断扩展，最终导致螺栓发生疲劳断裂，螺栓预紧力和装配工艺不当也促进了裂纹的萌生和扩展。
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- [检测百科]分享： 表面处理后去氢间隔时间对材料性能的影响2025年04月17日 11:19
- 对高压电器产品中常用的42CrMo合金钢进行发黑和磷化表面处理,采用金相检验、拉伸试验、冲击试验、硬度测试、断口分析、氢元素质量分数测试等方法,分析了不同去氢间隔时间对材料性能的影响。结果表明：经发黑和磷化表面处理后,随着去氢间隔时间的延长,材料的显微组织均为回火索氏体,材料的抗拉强度和断后伸长率均呈下降趋势,冲击吸收能量均呈先升高后降低的趋势,硬度变化较小,氢元素质量分数均逐渐增加；经发黑和磷化表面处理后,在2 h内对材料进行去氢处理,去氢效果最佳。
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- [检测百科]分享：表面处理后去氢间隔时间对材料性能的影响2025年04月14日 13:43
- 对高压电器产品中常用的42CrMo合金钢进行发黑和磷化表面处理,采用金相检验、拉伸试验、冲击试验、硬度测试、断口分析、氢元素质量分数测试等方法,分析了不同去氢间隔时间对材料性能的影响。结果表明：经发黑和磷化表面处理后,随着去氢间隔时间的延长,材料的显微组织均为回火索氏体,材料的抗拉强度和断后伸长率均呈下降趋势,冲击吸收能量均呈先升高后降低的趋势,硬度变化较小,氢元素质量分数均逐渐增加；经发黑和磷化表面处理后,在2 h内对材料进行去氢处理,去氢效果最佳。
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- [检测百科]分享：电站锅炉过热器T91钢管爆管原因2025年04月11日 12:51
- 某电厂服役79 583 h的锅炉过热器T91钢管发生爆管。采用宏观形貌观察、金相检验、能谱分析、化学成分分析、硬度测试、断口形貌观察等方法分析了爆管原因。结果表明,T91钢管因长时过热与短时过热共同作用导致的复合过热而发生爆管。该电厂发电机组长期参与国家电网调峰调频,使机组负荷大幅波动,引起超温运行,造成钢管组织老化、力学性能下降,负荷波动产生的交变应力使氧化皮脱落,导致管道内局部堵塞,管内压力骤增,触发局部超温,最终引发爆管。建议合理分配热负荷,确保燃料均匀分布,避免局部过热现象,同时定期检查锅炉管道的温度分布和材料状态,从而有效防止爆管。
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浙公网安备 33042402000106号
