分享：本钢FTSR薄规格带钢稳定生产能力的提升

热轧薄规格带钢代表着热轧机组轧制薄规格产品的能力。文章分析了本钢热连轧厂提高出炉温度、优化轧制工艺、提高轧机设备精度，改善本钢FTSR产线生产薄规格产品的稳定性，促进了1.2 mm厚度的产品产量提升。通过减少过渡材，进一步增加了1.2 mm厚度的产品产量。本钢FTSR产线生产薄规格产品单周期生产770 t左右，厚度为1.2 mm的产品比例占65%以上，单轧制周期最佳产量比例77.11%，1.2 mm厚度产品月产能力提升至5000 t。

随着热连轧技术的发展和市场竞争的加剧，开发厚度为2.0 mm以下的薄规格带钢成为当前板带生产的热点[1-2]。热轧薄规格带钢代表着热轧机组轧制薄规格产品的能力。薄规格热轧带钢的应用广泛，附加值高，在钢铁企业的产品结构中占有重要地位。

本钢热轧薄规格带钢主要在2300 mm热连轧生产线和FTSR生产线生产。2300 mm热连轧生产线能生产的最小厚度为1.38 mm的热轧带钢[3]，FTSR生产线通过采用半无头轧制的方式生产最小厚度为0.8mm的热轧带钢，FTSR生产线单坯轧制批量生产最小厚度为1.2 mm。

为提升FTSR产线高附加值产品比例，提高FTSR生产线薄规格热轧带钢产量，在FTSR单坯生产薄规格热轧带钢时，出现了多个制约薄规格热轧带钢稳定生产的因素，在不断梳理、改善后，FTSR生产线薄规格热轧带钢稳定生产能力得到提升，为公司创造了可观的经济效益。

本钢FTSR特点

本钢FTSR主要设备组成：2台连铸机、2座辊底式加热炉、2架粗轧机、5架精轧机、2台卷取机。FTSR产线长度较短，设备紧凑，铸坯厚度可选择85和70 mm，加热炉可将铸坯加热至1050~1150℃，精轧机板形控制能力强，为FTSR生产薄规格产品打下坚实的基础。

制约因素分析

根据本钢FTSR的特点，将制约薄规格带钢稳定生产的因素分成两类，一类为工艺制约因素，一类为设备制约因素。工艺制约因素主要包括加热工艺、轧制工艺等等，设备制约因素主要包括设备控制精度等。

加热温度的影响

本钢FTSR生产线加热炉设备自2005年投产以来，已满负荷运行10多年，而且在此期间未经历过大修，只通过每年年修期间对加热炉设备问题进行处理。随着近几年极限规格陆续调试生产，生产压力加重，设备状态恶化，加热炉能力已严重不足。

生产薄规格产品时，生产过程中铸坯温度降低速度快，需要较高的出炉温度加以保障，生产1.2 mm极限厚度产品时，更加需要加热炉高温加热。鉴于目前加热炉实际情况，需要提升加热炉效果，提高加热能力，来保证1.2 mm极限产品批量稳定生产。

轧制工艺的影响

在现有设备和工艺变化不能发生巨大变化的情况下，轧制工艺是保障薄规格产品稳定生产的关键。轧制工艺可以控制板形，让薄规格产品生产时更加稳定。但目前热轧带钢浪形时有发生，头尾板形不良，生产过渡材较多、薄规格较少，这些都是影响批量稳定生产薄规格产品的因素。

设备控制精度的影响

设备控制精度严重影响产品质量，在薄规格产品生产过程中，这种影响易造成质量事故，甚至生产事故。

轧机中心线变化，导致带钢在卷取机咬入后，轧件在轧机中偏移及呈现S型，严重影响薄规格生产稳定性。机架牌坊因磨损出现间隙，在大压下量时轧辊在牌坊内窜动，造成生产薄规格板形波动。轧机下阶梯垫磨损造成各机架标高不一致，各机架间金属秒流量不匹配，易出带钢卡钢情况。

轧制周期

轧制周期建立在轧辊的使用周期上，轧制周期的制定需综合考虑设备状态、产量、规格变化等等，轧制周期不合理，易造成薄规格产量少。

制定解决办法

提高加热温度

加强加热炉保温效果，提高加热炉加热温度至能力上限，保障铸坯出炉温度1130℃以上。主要措施：(1)制定喷嘴通透处理的合理检查周期，及时更换燃烧状态不佳的烧嘴；(2)在炉体承受能力范围内，将燃烧系统设置在最佳状态，充分提升加热能力；(3)在每次检修之后，生产方面将双线烧钢能力进行对比，保证加热能力同时要求双线烧钢温差均衡。

优化薄规格轧制工艺

(1)机架设定弯辊力与平衡力差值在200 kN以内，保证带钢在各机架的板形稳定，减少穿带时各机架双边浪及中间浪。

(2)根据实际板形情况、凸度大小、弯辊力、PC角度、活套角度的变化及时调整。当机架轧机的弯辊力>850 kN带钢仍出现双边浪或弯辊力<500 kN仍存在中间浪时，需及时调整PC角，避免轧漏情况发生。另外，1号活套保证角度为20°，防止出现金属秒流量异常情况，影响生产稳定。

(3)精轧机组辊缝设定范围，F1：3.5~4.5mm，F2：1.95~2.15 mm，F3：1.45~1.75 mm，F4：0.6~1.0 mm，F5：0.5~0.8 mm。

(4)轧机负荷分配，R1、R2压下率控制在60%，F1~F5按照轧制力及辊缝大小进行调整，依次递减原则。

设备控制精度的影响

(1)定期对整个生产线各机架轧机和卷板的中心线测绘找正。

(2)对R1、R2、F1和F5轧机机架牌坊测量和更换滑板，将精轧机阶梯垫更换及做防水处理。

(3)定期对机架PC滑块精度测量和标定。

(4)对精度较差的机架更换支承辊换辊小车，同时在小车下增加垫片修正水平。

轧制周期

(1)生产时精轧各机架统一使用普通高铬铁辊，且上下辊使用同一批次轧辊，各机架轧辊辊径按照由大到小原则合理配置。另外，F1~F3、F4~F5之间辊径差要求在20 mm以内。

(2)合理延长精轧工作辊轧制周期。每个轧制单周期延长至(55±5) km，过渡材按8~10卷控制，采用同钢质过渡平稳下压；1.2 mm轧制卷数按(23±5)卷控制。减少过渡材对轧辊的消耗，提高1.2 mm规格周期轧制比例，有效提高薄规格产品的轧制数量。

实施效果

通过采取以上措施，铸坯出炉温度控制在1130~1150℃，随着轧制稳定性增强，改善了产品不良板形问题，并且过渡材逐步减少，提高了每个轧制周期薄规格产品产量。

本钢FTSR产线薄规格单轧制周期生产770t左右，如表1所示。厚度1.2mm薄规格产品的产量比例

65%以上，最佳产量比例达77.11%，具备月产厚度1.2mm薄规格产品5000t的生产能力。

结束语

(1)通过采取有效措施，改善了本钢FTSR产线生产薄规格产品的稳定性，将1.2mm厚度的产品单周期生产比例提升至65%以上，1.2mm厚度产品月产能力提升至5000t。

(2)提高薄规格生产稳定性，有效减少了过渡材的产量，提高了1.2 mm厚度的产品的产量，单轧制周期最佳产量比例77.11%。

文章来源——金属世界