田玉晶,孙世臣,胡 辰,方晓英,赵而团

(山东理工大学机械工程学院,淄博 255022)

摘 要:对含体积分数3%TiBw 增强相的近 α高温钛基复合材料进行不同应变速率(0.01~0.10s-1)与变形量(30%~70%)的单道次单向锻造以及多向锻造,研究锻造工艺对复合材料显微组织的影响。结果表明:不同应变速率下单向锻造后,复合材料中 TiBw 增强相垂直于锻造方向均匀分布,随着应变速率的增加,TiBw 增强相的破碎程度增大,等轴α相的含量降低,层片状α相和β转变组织的含量增加;随着变形量的增加,TiBw 增强相被碎程度增大,其定向排列的趋势更加明显,等轴α相含量增加,层片状α相和β转变组织的含量降低。多向锻造后,TiBw 增强相破碎,但分布无明显取向,基体组织为层片状α相和β转变组织;多向锻造态复合材料的屈服强度、抗压强度分别为1512,1802MPa,比铸态复合材料的分别提高了15.4%,5.9%。

关键词:钛基复合材料;锻造;应变速率;变形量;显微组织

中图分类号:TG316.3 文献标志码:A 文章编号:1000-3738(2020)07-0012-06

0 引 言

随着新一代空天飞机和超高声速飞行器的飞行速度越来越高和飞行距离越来越远,飞机或飞行器表 面 的 温 度 已 超 过 目 前 应 用 较 成 熟 的 Ti1100、IMI834、BT36、Ti600 等 高 温 钛 合 金 的 温 度 极 限(600 ℃)[1-2],因此迫切需要发展综合性能更好的轻质高温结构材料。γ-TiAl基合金虽具有良好的高温性能,但其室温塑性较差,塑性加工困难,成本相对较高,因此应用范围严重受限[3-4]。根据高速飞行器短时应用的特点,国内多家研究机构对600 ℃以上短时应用高温钛合金进行了相关研究,并取得了一定的成果[5-8];但钛合金在高温下存在晶界软化、脆性第二相析出等问题,这些极大地制约着其应用范围。非连续增强钛基复合材料相对于传统钛合金具有更高的比强度、比模量以及更优异的耐磨性能、高温抗氧化性能与抗蠕变性能,其服役温度较基体钛合金的提100~200℃,而且密度比基体钛合金的小[9],能满足超高速飞行器结构材料的轻质、耐高温要求。其中,原位自生 TiB晶须(TiBw)增强复合材料因 TiB 增强相与基体之间具有良好的界面结合性 而 受 到 研 究 者 们 的 关 注,并 成 为 研 究 热点[10-12]。然而,钛基复合材料的室温塑性较差,且随着增强体含量的增加而变得越来越差,这严重降低了材料的服役可靠性及后续加工成形能力,极大制约着钛基复合材料的发展与应用。

热加工可以细化金属基材料组织,改善材料的室温脆性并提高材料的塑性。计波等[13]通过在合适温度区间热挤压制备得到塑性和强度匹配较好的TiB+TiC/Ti6Al4V 复合材料;吕维洁等[14]通过分析不同等温热变形工艺下的显微组织,确定了 TiB+La2O3 增强钛基复合材料的最佳变形工艺;朱立洋[15]研究发现,TiBw/Ti-6Al-4V 钛 基 复 合 材 料 经等温多向锻造后,TiBw 增强相均匀分布,复合材料的强度提高。近α钛合金经过剧烈的塑性变形后,其强度和塑性显著提高[16]

;TiBw 增强相的引入降低了钛基复合材料的成形性能.但是目前鲜见有关热加工工艺,特别是锻造工艺对 TiBw 增强近 α钛基复合材料显微组织影响的报道。为此,作者在前期研究的基础上,以自制的短时应用近α高温钛合金为基体合金[17],以原位自生 TiBw 为增强相制备钛基复合材料,研究不同应变速率、不同变形量单道次单向锻造以及单道次多向锻造条件下的显微组织,为 TiBw 增强近 α钛基复合材料的锻造工艺优化及航天构件的制造提供试验依据。

1 试样制备与试验方法

采用真空非自耗电弧熔炼炉制备名义成分为3% (体 积 分 数 )TiBw/Ti-6Al-4Sn-10Zr-1Mo-1Nb1W-0.3Si的复合材料纽扣锭,每个纽扣锭的质量为50g,反复熔炼3次以保证成分均匀;对纽扣锭进行650 ℃×8h的退火处理以消除铸造应力。由图1

可知:钛基复合材料中 TiBw 增强相分布不均匀,且长径比较大,TiBw 主要聚集在原始β相晶界处;基体组织中并未观察到晶界 α相和较大 α集束的存在,α相呈细小层片状并杂乱地分布在β晶粒内,这是因为在凝固过程中,较大的过冷度使复合材料中片层α相在β晶粒内部形核长大,同时 TiBw 的添加为片层α相的生成提供了形核质点[18]。

利用线切割法平行切去铸锭少量外圆部分,以保证锻造过程中试样不发生滑动。采用连续升温金相法测得基体合金的α+β→β转变温度为(960±5)℃。将铸锭 置 于 热 处 理 炉 中,升 温 至 1020 ℃ 并 保 温20min,在 YD32S-400型号四柱液压机上进行单道次单向锻造和单道次多向锻造,在锻造过程中用石棉包裹铸锭。单道次单向锻造时的锻造工艺参数:固定 变 形 量 70%,应 变 速 率 分 别 为 0.01,0.05,0.10s-1;固定 应 变 速 率 0.05s-1,变 形 量 分 别 为30%,50%,70%。单道次多向锻造时,分 别 在 x,y,z 三个方向进行锻造,变形量均为30%,应变速率均为0.05s-1。锻造结束后,试样空冷至室温。

将试样从中间剖开,研磨、抛光,用 Kroll试剂(蒸馏水、硝酸、氢氟酸的体积比为92∶5∶3)腐蚀后,在 Queet250型场发射扫描电子显微镜的背散射电子(BSE)模式和二次电子(SE)模式下观察微观形貌。根据像素法原理用ImageJpro软件统计组织中各相的面积分数。分别在锻造态试样中心位置和铸态纽扣锭上截取尺寸为?4mm×6mm 的压缩试样,Instron5569R 型万能材料试验机上进行室温压缩试验,压缩应变速率为5×10-4s-1。

2 试验结果与讨论

2.1 单向锻造时应变速率对显微组织的影响

由图2可以看出:不同应变速率下单向锻造后,复合材料中 TiBw 增强相垂直于锻造方向均匀分布于基体中;当应变速率较大时,TiBw 增强相与基体变形不协调,导致大量 TiBw 增强相折断,而当应变速率较小时,TiBw 增强相与基体间实现协调变形,TiBw 增强相破碎程度小,大部分 TiBw 仍保持较大的长径比。当应变速率为0.10s-1 时,复合材料基体组织主要由粗大的层片状初生α相(面积分数约为45%)和大量β转变组织组成,同时 TiBw 增强相附近有少量等轴α相存在。这是因为:在较大的应变速率下,复合材料的变形时间较短,终锻温度较高,初生α相 生 长 较 快,因 此 呈 粗 大 的 层 片 状[18]。

较短的变形时间还导致初生α相的动态再结晶来不及充分进行,但由于变形时 TiBw 增强相附近形成位错塞积,而产生的较高的畸变能为再结晶提供了足够的能量,因此 TiBw 增强相附近存在少量等轴α相;变形完成后,β相在降温过程中发生β→α相变,形成β转变组织,β转变组织由非常细小的次生 α片层和层片间 β相组成。当 应 变 速 率 为 0.05s-1时,基体组织由少量层片状α相、等轴α相和β转变组织组成,层片状α相的长径比减小,等轴α相主要在 TiBw 增 强 相 附 近 聚 集,其 含 量 比 应 变 速 率 为0.10s-1 时的明显增加,这是由于变形时间变长后部分层片状初生α相发生了动态再结晶导致的,变形时间变长还导致终锻温度的降低,使得β转变组织含量减少。当应变速率为0.01s-1 时,复合材料基体组织为大量的等轴α相和少量β转变组织,其中等轴α相面积分数约为75%。由此可知,随着应变速率的降低,复合材料的变形时间延长,基体组织的动态再结晶更为充分,组织中的等轴α相含量增加,层片状α相与β转变组织减少。虽然锻造起始温度在β相变点以上,但不同应变速率下复合材料的基体组织均为两相区锻造组织,这是由于铸锭的尺寸很小,温度下降较快导致的。

2.2 单向锻造时变形量对显微组织的影响

由图3可以看出,随着单向锻造变形量的增加,复合材料中 TiBw 增强相呈定向排列的趋势越发明显,基体组织变得更加细小。当单向锻造的变形量为30%时,TiBw 增强相虽在基体中趋向于定向排列,但局部仍可观察到TiBw 增强相团簇聚集的现象

2.4 压缩性能

由图5可知,铸态和多向锻造态复合材料的压缩曲线上无明显的屈服平台。多向锻造态复合材料的屈服强度为1512MPa,抗压强度为1802 MPa;铸态复合材料的屈服强度为1310 MPa,抗压强度为1701MPa。多向锻造后复合材料的屈服强度提高了15.1%,抗压强度提高了5.9%。这是由于:一方面,多 向 锻 造 后 基 体 组 织 中 α 相 明 显 细 化,且TiBw 增强相在基体中的分布更加均匀,变形时基体组织能够更快速地将载荷转移到起到承载强化作用的增强相中;另一方面,多向锻造后β转变组织中的细小次生α相起到弥散强化作用,从而提高了复合材料的强度。

3 结 论

(1)不同应变速率下单向锻造后,钛基复合材料中 TiBw 增强相垂直于锻造方向均匀分布,随着应变速率的增大,TiBw 增强相的破碎程度增大,基体组织中等轴α相的含量降低,且主要分布在 TiBw增强相附近,层片状α相和β转变组织的含量增加;随着变形量的增加,TiBw 增强相垂直于锻造方向定向排列的趋势更加明显,TiBw 增强相破碎程度增大,基体组织中等轴 α相含量增加,且主要分布在TiBw 增强相附近,层片状α相和β转变组织的含量降低。

(2)多向锻造后,基体中的 TiBw 增强相破碎,分布无明显取向,基体组织为层片状α相和β转变组织;与边缘位置相比,钛基复合材料中心位置的层片状α相的长径比较小,β转变组织含量较高;钛基复合材料的屈服强度、抗压强度分别为1512,1802MPa,与铸态复合材料的相比分别提高了15.4%,5.9%。